Emenda de coluna e conexões de vigas “I” em soldagem de campo
Veja dicas para economizar dinheiro e maximizar a produtividade e a qualidade da soldagem de conexões em colunas de vigas “I” em campo.
Conexões de aço em soldagem estrutural
Não é nenhum segredo que, quando se trata de projetos em aço estrutural, é sempre desejável evitar as conexões soldadas em campo, mais caras e demoradas, em favor de uma conexão aparafusada. Isso é ainda mais verdadeiro quando uma conexão requer uma soldagem de junta em chanfro com penetração total, especialmente encontradas em certos tipos de juntas estruturais de vigas “I”.
A utilização de conexões soldadas em um projeto varia muito com base em vários fatores, incluindo onde o projeto está localizado e o tipo e design da própria estrutura.
Quer o seu próximo projeto exija vários deste tipo de conexões ou apenas alguns, essas dicas podem ajudá-lo a economizar dinheiro e maximizar a produtividade e a qualidade da soldagem em campo.
Dica 1: use o tamanho certo de equipamento para o trabalho
Conexões estruturais soldadas e emendas de coluna consomem muitas horas de trabalho em comparação com a maioria dos outros tipos de soldagem em um projeto. Para reduzir o tempo de soldagem, um caminho que muitos empreiteiros e montadores escolhem é a mudança para uma bitola de eletrodo maior.
Esteja você utilizando fontes de soldagem comuns, alimentadas por geradores ou uma combinação de ambos, é importante ter a máquina do tamanho correto para executar o trabalho da maneira mais eficiente possível na primeira vez.
Muitas vezes, os empreiteiros maximizam as configurações em seus equipamentos de soldagem. Embora não haja nada fundamentalmente errado com isso, operar uma fonte de soldagem frequentemente nas capacidades máximas ou perto delas significa que você pode não estar obtendo o melhor desempenho de soldagem ou o melhor tempo de vida útil do equipamento.
Pense no seu equipamento de soldagem como um carro. Se você precisa dirigir a 145 km/h, um carro comum provavelmente será capaz de fazer isso. Mas se você precisa dirigir a 145 km/h todos os dias, provavelmente mudaria para um veículo de alto desempenho. O mesmo se aplica a equipamentos de soldagem. Só porque uma máquina pode soldar em faixas mais altas não significa que ela seja a melhor opção para isso em longo prazo.
Para a maioria dos trabalhos, uma máquina de 300 a 400A é provavelmente adequada. Se você costuma soldar com arames maiores que 2,0mm ou precisa realizar muita goivagem com eletrodos de grafite de 1/4 polegadas ou mais grossos, considere uma máquina com 500 amperes, ou mais.
Dica 2: mude do eletrodo revestido para o arame flux-core
As vantagens dos arames autoprotegidos sobre os eletrodos revestidos podem parecer óbvias para alguns, mas existem muitas empresas de construção e montagem que ainda soldam suas juntas estruturais multipasses com o processo de eletrodo revestido (SMAW). A soldagem com eletrodo revestido é ótima para muitas aplicações, mas a mudança para um arame autoprotegido em projetos que exigem soldas com multipasses oferece vários benefícios:
Taxas de deposição: em comparação com os eletrodos 7018 de 3,2mm, mais comumente usados, que normalmente só rendem taxas de deposição de 3 libras/hora ou menos, um arame tubular para soldagem em todas as posições pode dobrar ou mesmo triplicar essa produção.
Eficiência de deposição: refere-se à porcentagem do eletrodo que realmente fica na junta final. Você já considerou quanto dinheiro está jogando no chão? Depois de cada soldagem, quer o eletrodo esteja totalmente consumido ou apenas parcialmente, a “bituca” do mesmo geralmente acaba no mesmo lugar – no chão. Isso cria uma bagunça a ser limpa e tira dinheiro do bolso. Utilizando um eletrodo 7018 de 3,2mm como exemplo, você teria sorte se atingisse 70% de eficiência depois de contabilizar a perda de revestimento e das “bitucas”. Mudar para um arame tubular pode proporcionar ganhos de eficiência de 10% ou mais, devido à maior capacidade de alimentar e depositar o metal fundido na junta de solda, juntamente com o fato de que os soldadores podem iniciar e parar a qualquer momento sem desperdício de consumível.
Dica 3: Escolha o arame tubular correto
Quando se trata de soldagem estrutural com arame tubular autoprotegido, muitos empreiteiros usam o que é conhecido como arame T-8. Estes arames, que funcionam com polaridade negativa de eletrodo em corrente contínua (DCEN), são arames versáteis para todas as posições de soldagem que produzem boa resistência a impactos em baixas temperaturas e podem ser utilizados para soldas com multipasses.
Embora o apelo de usar um único arame para um projeto inteiro seja compreensível, considere mudar para um arame T-6 para soldas planas ou horizontais como aquelas encontradas em uma emenda de coluna soldada. Esses arames funcionam com polaridade positiva de eletrodo em corrente contínua (DCEP) e normalmente rendem taxas de deposição substancialmente maiores do que um arame T-8. Eles também fornecem boa penetração e normalmente produzem resistências a impactos em baixas temperaturas muito boas.
Dica 4: gaste menos tempo caminhando
Estudos recentes mostraram que, em média, um soldador típico faz quatro idas até sua máquina para fazer ajustes durante um dia. Multiplique esse tempo perdido por uma semana de trabalho de cinco dias e um ano de trabalho de 50 semanas. Supondo que cada ida e volta leve aproximadamente 15 minutos e usando R$45,00/hora como uma estimativa do custo de um soldador, isso é uma perda de produtividade anual de R$11.250,00 – apenas pagando para um soldador ir e voltar para fazer ajustes na fonte de soldagem. Quer o custo em sua operação seja a metade ou o dobro disso, quando você o multiplica por todos os soldadores da folha de pagamento, isso resulta em um desperdício de dinheiro e perda de produtividade significativos.
Para enfrentar este desafio do local de trabalho, houve algumas melhorias no desenvolvimento de tecnologias avançadas de controle remoto para equipamentos de soldagem. A tecnologia ArcReach® da Miller Electric Mfg LLC está na vanguarda das opções de hoje.
Usando apenas cabos de soldagem padrão e uma fonte de alimentação compatível, um controle remoto digital ArcReach ou um alimentador de arame ArcReach conectado diretamente ao seu porta-eletrodo, ou a sua tocha. A partir desses acessórios, você pode não apenas ajustar a amperagem, a tensão e outras configurações de controle do arco, mas também pode ver e ajustar os programas e processos de soldagem diretamente na junta de solda. Isso elimina a necessidade de voltar para a fonte de soldagem ou de ligar um controle remoto analógico com cabo volumoso e facilmente danificável.
Além disso, em algumas das fontes de soldagem mais recentes, a máquina compensará automaticamente qualquer queda de tensão no cabo de soldagem, portanto, o que quer que você ajuste no painel é exatamente o que você obterá no arco. Não há necessidade de ajustar ou aumentar os parâmetros para que se atinja valores corretos por conta própria.
Conclusão
Se já faz um tempo que você não faz alterações ou melhorias em sua operação de soldagem, considere avaliar algumas das novas soluções no mercado atual. A implementação dessas práticas recomendadas para a soldagem de conexões estrururais no campo requer um investimento inicial de tempo e dinheiro, mas considerando o quanto provavelmente você está deixando sobre a mesa, é um pequeno preço a pagar.
Conteúdo original disponível no link: https://www.millerwelds.com/
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